催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化的核心工艺 ，是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段。催化裂化原料有重质馏分油、常压重油、减渣、脱沥青油等。
催化裂化过程是以减压馏分油、焦化柴油和蜡油等重质馏分油或渣油为原料，在常压和450℃~510℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
根据所用原料，催化剂和操作条件的不同，催化裂化各产品的产率和组成略有不同，大体上，气体产率为10%~20% ，汽油产率为30%~50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率5%~7%左右。由以上产品产率和产品质量情况可以看出，催化裂化过程的主要目的是生产汽油。我国的公共交通运输事业和发展农业都需要大量柴油，所以催化裂化的发展都在大量生产汽油的同时，能提高柴油的产率，这是我国催化裂化技术的特点。
图1 催化裂化的流程
催化裂化的流程（图1)包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器）分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。
按照工艺流程，整个装置可以分为四个单元或“系统”：
1、反应-再生系统
包括原料油的裂化反应和催化剂的再生两个工艺过程。
l一辅助燃烧室
2一主风(空气)分布管
3一再生器密相段(床)
4一再生器稀相段
5一再生器一、二级旋风分离器
6一烟气集气室
7一反应油气集气室
8一沉降器一、二级旋风分离器
9一快速分离器
10一沉降器沉降段
11一沉降器汽提段
12一待生斜管
13一待生单动滑阀
14一再生淹流斗
15一提升管反应器
16一再生斜管
17一再生单动滑阀图
图2提升管催化裂化装置反应—再生系统流程
2、分馏系统
根据裂化产品的沸程不同，将其分割成气体、汽油、柴油、回炼油和油浆。
图3 分馏系统流程示意图
3、吸收稳定系统
用稳定汽油将裂化气体中的C3和C4组分(液化石油气的主要成分)吸收下来，把乙烷及其以下的轻组分(裂化干气的主要组分)汽提出去，作为燃料气使用。
图4吸收稳定系统流程示意图
4、能量回收系统
由于催化剂再生时产生的烟气携带有大量热能和压力能，回收这部分能量，可以降低生产成本和能耗，提高经济效益。对于大型装置，一般都是采用烟气轮机回收压力能，用作驱动主风机的动力和带动薄电机发电；用余热锅炉进行热能回收，以产生蒸汽，供汽轮机使用或外输。
图5能量回收系统流程示意图
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